模内热切技术前景：

　　模内热切技术作为一项注塑加工技术，在欧美早已得到了普及应用。国外许多塑胶模具厂商所生产的模具50%以上采用了模内热切技术，部分模具厂商甚至达到80%以上。而在国内，这一技术在近几年厂商推广和应用也在逐步普及，大多数企业也已经开始使用模内热切技术。

　　随着模内热切技术在国内的普及，这主要是由于我国人力成本的增长，然而老百姓对生活中各类产品品质需求在不断的升级,甚至这个需求已经逐步成为了主流，注塑生产已经依赖于模内热切技术。可以直言，如今没有使用模内热切技术的模具厂商很难再具有竞争优势，对于中小型企业来说引入模内热切技术也不会很漫长了,只有引入模内热切技术才能让自己在行业内在一个起跑线。

　　模内热切技术原理和应用：什么是模内热切技术呢？

　　通常注塑产品在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，由于此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。

　　模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。

　　换言之，模内热切就是塑胶件的料头与产品的自动分离技术。

　　模内热切模具的优点

　　模内热切模具在当今各工业发达国家和地区均得到广泛应用。主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：

　　1. 模内浇口分离自动化，提升自动化生产程度；

　　传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。

　　2. 降低人为产品品质影响；

　　在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多高品质的产品均由模内热切模具生产。

　　3. 降低成型周期，提高生产效率的同时，生产的稳定性也大幅提升；

　　模内热切浇口自动化分离，规避掉了生产过程中手工操作环节，而产品的全自动化机械剪切反而促成产品品质一致性 ，在产品大规模生产过程中比传统的模具主要有生产自动化、节约人力、提升生产效率、产品品质高等优势。